​數控加工的十二個經驗總（zǒng）結

由於數（shù）控加工的（de）複雜性（如不同（tóng）的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等（děng）等），決定了（le）從從事數控加（jiā）工（gōng）（無論是加工還是編程）到（dào）到達一定水平，必須經過一段（duàn）比（bǐ）較（jiào）長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程（chéng）中（zhōng）的監控等方麵的一些經驗總匯（huì），可供大家（jiā）參考。

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分（fèn）工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工（gōng）部位分序法對於加工內容很多（duō）的零件，可按其結構特點將加（jiā）工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加（jiā）工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何（hé）形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加（jiā）工精度較低的部位（wèi），再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗（cū）、精（jīng）加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生（shēng）的變形而需要進行（háng）校形，故一般（bān）來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工（gōng）藝性，機床的功能，零（líng）件數控加工內容的多少，安（ān）裝次數及本（běn）單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序（xù）分（fèn）散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛（máo）坯（pī）狀況，以及定位夾緊的需要來（lái）考慮（lǜ），重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下（xià）列（liè）原則進（jìn）行：

(1)上道工（gōng）序的加工不能影（yǐng）響下道工序的定位與（yǔ）夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要（yào）綜合考（kǎo）慮。

(2)先（xiān）進行內形內腔加工序（xù），後進（jìn）行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複（fù）定位次數，換（huàn）刀次（cì）數與挪動壓（yā）板（bǎn）次數。

(4)在同一（yī）次（cì）安裝中進行的多（duō）道工序，應先安排對工件（jiàn）剛性（xìng）破壞（huài）小的工序。

在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三（sān）點：

（1）力求設（shè）計、工藝、與編（biān）程計算的基（jī）準統一。

（2）盡量減少（shǎo）裝夾次數，盡可能做到在（zài）一（yī）次定位後就能加工出全部（bù）待加工表麵。

（3）避（bì）免采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機（jī）構不能影響加工中的走刀（如產生（shēng）碰撞），碰（pèng）到此類情況時，可（kě）采用用虎（hǔ）鉗或加底板（bǎn）抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被（bèi）加工零件的上，但注意對刀點必須是基準（zhǔn）位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後（hòu）對（duì）刀點被加工毀壞，會導（dǎo）致第二道工序和之後的對刀點（diǎn）無從查找，因此（cǐ）在第（dì）一（yī）道工序對（duì）刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關（guān）係（xì）的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對（duì）刀位置通常設在機床工作（zuò）台或夾（jiá）具上。其選擇（zé）原則如下（xià）：

1）找正容易。

2）編程方便（biàn）。

3）對刀誤差小。

4）加工（gōng）時檢（jiǎn）查方便、可查。

2.工件坐標係的（de）原點位置是由操作者自己設（shè）定的（de），它在工件裝夾完畢後，通過對刀確（què）定，它反映的是工件與（yǔ）機床（chuáng）零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標（biāo）係（xì）一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即（jí）在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被（bèi）加工件的運動軌跡和方（fāng）向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件（jiàn）的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定（dìng）走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件（jiàn）的加工精度要求（qiú）。

2）方便數值計（jì）算，減少編程（chéng）工作量。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序（xù）段數。

5）保證工件輪廓表麵加工後的（de）粗糙度的要求（qiú），最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加工出來（lái）。

6）刀具的（de）進（jìn）退刀（切入與切出）路線也（yě）要認真（zhēn）考（kǎo）慮，以盡量（liàng）減少在輪（lún）廓處停刀（切削力突然變化造成彈（dàn）性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃（huá）傷工件。

工件在找正（zhèng）及程序調試完（wán）成（chéng）之後，就（jiù）可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作（zuò）者（zhě）要對切削（xuē）的過程進行監控，防止（zhǐ）出現非正（zhèng）常切削造（zào）成工件質量問題及其它事故。

對切削過程（chéng）進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快（kuài）速切除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀（dāo）具按（àn）預定的切削軌跡自動（dòng）切削。此時操作者應（yīng）注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力（lì）狀況，調整切削用量，發（fā）揮機床（chuáng）的最大效率。

2．切削過程（chéng）中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩（wěn）定（dìng）的、連續的、輕快的，此時機床的運（yùn）動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件（jiàn）上有硬質點（diǎn）或刀具磨損或刀具送夾等原因後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具（jù）與工（gōng）件之（zhī）間會出（chū）現相互撞擊聲，機床會（huì）出現震動。此時應及時調整（zhěng）切削用量及切削條件，當調（diào）整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要（yào）是保（bǎo）證（zhèng）工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量（liàng），切削速度較高（gāo），進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工（gōng）過切（qiē）與讓刀。對於上述問題的解決，一是（shì）要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵時刻處於最佳（jiā）]的冷卻條件；二（èr）是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量（liàng）的變化（huà）。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在（zài）切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考（kǎo）慮停機。

4. 刀具監控（kòng）刀具的質量很大程度決定了工（gōng）件的加工質量。在自動加工（gōng）切削（xuē）過程中，要通過聲音監控、切削（xuē）時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分（fèn）析等方法判斷刀具（jù）的正（zhèng）常磨損狀（zhuàng）況及非正常破損狀況。要（yào）根（gēn）據加工要（yào）求，對刀具及時處理，防止（zhǐ）發生（shēng）由刀具未（wèi）及時處理而產生的（de）加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用（yòng）端銑刀粗銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀（dāo）寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金（jīn）刀片的（de）端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和變斜（xié）角輪廓外形。而球刀多用於半精加工（gōng）和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多（duō）用於開粗。

（一）加（jiā）工程序（xù）單是數控加工工（gōng）藝設計的內容之一，也是需要（yào）操作者遵守、執行的規程，是加工（gōng）程序（xù）的具體說明，目的是讓操作者（zhě）明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀（dāo）具既應注（zhù）意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個程序所使用的刀具、切削的最大（dà）深度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等（děng）。

在確定加工工藝後，編程前（qián）要（yào）了解（jiě）：1、工件裝夾（jiá）方式（shì）；2、工件毛胚的（de）大小----以便確定加（jiā）工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選（xuǎn）擇加工所使用何（hé）種（zhǒng）刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前（qián）準（zhǔn）備。

安全高度（dù）的設定原（yuán）則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為（wéi）不同的機床所能認到的地址碼和NC程（chéng）序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確（què）的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

程序輸送的方式（shì）可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟（ruǎn）盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床（chuáng）的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調出（chū）程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的（de）限製（zhì），所以當（dāng）程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控（kòng）製（zhì）電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存（cún）儲器的容（róng）量受大小的限製。

（一）切削用量（liàng）有三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量（liàng）的選擇總體原則是:

少（shǎo）切削,快進（jìn）給(即（jí）切削深度（dù）小,進給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普（pǔ）通硬質白鋼（gāng）刀(材（cái）料為高速鋼),塗層刀（dāo）具(如鍍（dù）鈦等),合金刀具（jù）(如鎢鋼,氮化硼刀具等).