​CNC數控車床加工的一些操作技巧（qiǎo）與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積（jī）累（lèi）了（le）數控車床的一些加工技巧與（yǔ）心得，與（yǔ）各位同（tóng）仁交流（liú）。因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下（xià）幾點。

一、編程技巧

因為我廠對加工的產品精（jīng）度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有（yǒu）：

1. 零件的（de）加工順序：

先鑽孔後平端（這是防止鑽孔（kǒng）時縮料）；

先粗（cū）車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大（dà）的最後加工公差小的（這是保證小公差尺寸表麵不（bú）被劃（huá）傷及防止零件變形）。

2. 根據（jù）材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質（zhì）合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇（zé）S800、F0.08、 切深（shēn）0.5mm；

3）鈦合金選擇低（dī）轉（zhuǎn）速、高（gāo）進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件（jiàn）為例：材料為K414，此（cǐ）材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件（jiàn）。

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二、對刀技巧

對刀分為對刀儀（yí）對刀及直接對刀。我（wǒ）廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀（dāo）。

先選擇零件右端麵中心為對刀點，並設為零點，機床回原點後，每一把需要用到的（de）刀具都以零件（jiàn）右端麵中心為零點對（duì）刀；刀具接觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值（zhí）裏麵就會（huì）自動記錄下測（cè）量的數值，這表示（shì）Z軸對刀對好了，X對刀為試切（qiē）對刀，用刀具車（chē）零件外（wài）圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測（cè）量，刀補值會自動（dòng）記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算（suàn）機床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需（xū）要（yào）重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切（qiē）調試（shì），為（wéi）了防止程（chéng）序上出現錯誤和對刀（dāo）的失誤，造成撞機事（shì）故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標係裏麵對刀（dāo）具向右整體平移零件總長（zhǎng）的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以（yǐ）後確認程序及（jí）對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成後，先自（zì）檢，確認合格，再找（zhǎo）專職檢驗檢查，專職檢驗確認合（hé）格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不（bú）等（děng）於（yú）整批零件就會合格，因為（wéi）在加工過程中，因加工材料的不同會使刀（dāo）具產生 磨損，加工材（cái）料軟，刀具磨損就小（xiǎo），加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過（guò）程中，要（yào）勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證（zhèng）零件的合格。

以某零件為例，加工材料（liào）為K414，加（jiā）工（gōng）總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常（cháng）快，從起點到（dào）終點，因刀具磨損（sǔn）都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為的（de）加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

總之，加工（gōng）的基本原則：先粗加工，把（bǎ）工件的多餘材料去掉，然後精加工；加工中應避免振動的發生；避（bì）免工（gōng）件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是（shì）機床（chuáng）和工件的共振，或者可能是機床的剛性不（bú）足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下述（shù）方法來減小振動；減小橫向進給量和加工（gōng）深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否（fǒu）有必要的更換新的刀具。

五、防止機床發生（shēng）碰撞的心得

機床碰（pèng）撞對機床的精度是很大的損（sǔn）害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛（gāng）性不強（qiáng）的機床影響較大。所以對於高精度數控車床（chuáng）來說，碰（pèng）撞絕對要杜絕，隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞（zhuàng）的（de）方法，碰撞是完全可以預防和（hé）避免的。

碰撞（zhuàng）發生的最（zuì）主（zhǔ）要的原因：一是對刀具的直徑和長度（dù）輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸（cùn）輸入錯誤以及工（gōng）件的初（chū）始位（wèi）置定位錯誤；三是機床的工件坐標係設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大（dà）多發生（shēng）在機床快（kuài）速移動過程中，這時候發（fā）生的碰撞的（de）危害也最大，應絕（jué）對避免（miǎn）。所以操作者要（yào）特別注（zhù）意機床在執行程序的初始階段（duàn）和（hé）機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入（rù）錯（cuò）誤，那麽就很容易發生碰撞。在（zài）程（chéng）序結束階段，數控軸的退刀動作（zuò）順序錯誤，那麽也可能發（fā）生碰撞。

為了（le）避免上述碰撞，操作（zuò）者在操作機床時，要充分發揮五官（guān）的功能，觀察機床（chuáng）有無（wú）異常動作，有（yǒu）無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動（dòng），有無焦味。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決後，機（jī）床才能繼續工（gōng）作。

總之，掌握數控機床的操作技巧是一個循序漸進（jìn）的過程，並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床（chuáng）基本操作（zuò）、基礎的機械加工知識和基礎的編（biān）程知識之上的。數控機床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動。