數控車削加工工藝問題（tí）的探討（tǎo）

理想的加工程序不僅（jǐn）應保證加工出（chū）符合圖樣的（de）合格工件，同時應能（néng）使數控機床的功能得到合理的（de）應用和充分（fèn）的發揮（huī）。數控機床是一種高（gāo）效率的（de）自動化設（shè）備，它的效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點，必須在編程之前對工件進（jìn）行工藝分析，根據具體（tǐ）條件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控加工工藝（yì）考（kǎo）慮不周是影（yǐng）響數控機床加工質量（liàng）、生產效率及加工成（chéng）本的（de）重（chóng）要因（yīn）素。本文從生產實踐出發，探討和總結一些數控（kòng）車削過（guò）程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃（huá）分

在數控機床（chuáng）上加（jiā）工零件，工序比較（jiào）集中，一次裝夾應盡可能（néng）完成全（quán）部工序，常用的工序劃分原則有以下兩種。

保證精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中（zhōng）完成（chéng），以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零件（jiàn）的（de）加工（gōng）精度影響較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高（gāo）生產效率的原則

數控加工中，為減少換刀次數，節省換刀時間（jiān），應將（jiāng）需用同一把刀加工的加工部位全部完成後（hòu），再換另一把刀來加工其它部位。同時應（yīng）盡量減少空行程，用同一把刀（dāo）加工工件的多（duō）個部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加（jiā）工常按刀具（jù）或加工表麵劃分工序。

2 車刀刀位點的選擇

數控加工中，數控程序應描（miáo）述出刀具相對於（yú）工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運動（dòng）著的刀刃包絡（luò）線的位置和形狀，但在程序編製中（zhōng），隻（zhī）需描述刀具（jù）係統（tǒng）上某一選（xuǎn）定點的軌跡即可。刀具的刀位（wèi）點即為在（zài）程序編製（zhì）時（shí），刀具上所選擇的代（dài）表刀具所在位置的點，程序所描述（shù）的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車（chē）削中，從理論上講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為（wéi）了方便編程和保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑（xǐ）刀應是刀具軸線與刀（dāo）具底麵的交點：球頭銑（xǐ）刀是球頭（tóu）的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想（xiǎng）刀尖或刀尖圓弧中（zhōng）心，刀具刀位點在選（xuǎn）擇時應注意：

·選擇（zé）刀具上能夠直接測量的點（diǎn），刀位（wèi）點與（yǔ）刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的情況下，刀位點應直接與精度要求較高的尺寸（cùn）或難於測（cè）量的尺（chǐ）寸發生聯係；

·所選擇的（de）刀位點能（néng）使（shǐ）刀具極限位置直接體現於程序的運動指令中（zhōng）；

·編程人（rén）員應有習慣性的（de）刀位點選擇方法，不宜多變；

·所選定的刀位點（diǎn），在刀具調（diào）整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要（yào）注意防止走刀至終點時背（bèi）吃刀量的突增（zēng）。如圖2所示，設以90°主偏角的刀（dāo）具分層車削外（wài）圓，合理的（de）安排應是每一刀的切削終點依次提前一小（xiǎo）段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同一軸向位置上（shàng），車刀主切削刃就可能受到瞬時的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置作出層層遞退的安排，有利於延長粗加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄壁工件，尤（yóu）其是難切削（xuē）材料的薄壁工（gōng）件，切削時“讓刀”現象嚴重，導致所（suǒ）車削工件（jiàn）尺寸發生變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀（dāo）”主要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓刀”程度與切削時的背吃（chī）刀量（liàng）密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補（bǔ）值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工精度的（de）影響。如圖3所示，設欲加（jiā）工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為（wéi）2t。試切削時，取t值的一半作（zuò）為切削時的背吃刀量，試切削在（zài）該表麵的全長上進行，試（shì）切削後，程序安排停車，測量（liàng）該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調（diào）整刀具的刀補值，然後繼續運行程（chéng）序，完成精加工走（zǒu）刀。由於（yú）精加工（gōng）過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同（tóng）樣的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工（gōng）件相應的彈性變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵（dǐ）消“讓刀”所（suǒ）產生的變形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬（shài）後去皺眼霜哪個牌子好卸（xiè）妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種（zhǒng）減肥（féi）運動好（hǎo）眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷（duàn）屑問題

數控車削是自動化加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先（xiān）應盡量提高刀具本身的斷屑性能（néng），其次（cì）應合理選擇刀具（jù）的切削（xuē）用量，避免產生妨礙加（jiā）工正常進行的（de）條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度為50～150mm，直（zhí）徑不大的螺卷（juàn）狀切屑，或（huò）寶塔形切屑，它（tā）們能有規律（lǜ）地沿（yán）一（yī）定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想（xiǎng），必要時可在程序中安（ān）排暫停，強迫斷屑：還可（kě）以使用（yòng）斷屑台來加強斷（duàn）屑效果（guǒ）。使用上（shàng）壓式（shì）的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車內孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方（fāng）式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與（yǔ）普通機床加工方法相（xiàng）比，數控加工對刀具提（tí）出了更高的要求，不僅需要剛（gāng）性（xìng）好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同時要求安裝調整方（fāng）便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用（yòng）的刀具常采用適應高速切削（xuē）的刀具材料（liào）(如高速鋼、超細粒度（dù）硬質合金（jīn）)並使用可轉位刀片。

數控車削中廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車刀刀片種類（lèi）繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片（piàn）及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀（dāo）片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐（nài）用度，又能裝配成主偏角略大於90°的刀具，用（yòng）於端麵、外圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可（kě）用刀（dāo）片底（dǐ）麵及非切削位置上（shàng）的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位方式可靠，且刀尖位置精度僅與刀片本身的外形尺寸精度相（xiàng）關（guān），轉位精度較高，適合數控（kòng）車削（xuē）。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車（chē）削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀路線

較深的槽型，在（zài）數控（kòng）車床上（shàng）常（cháng）用切槽刀加工（gōng），如果刀寬等於要（yào）求（qiú）加工的槽寬，則切槽刀（dāo）一次切槽刀位，若以（yǐ）較窄的切槽刀加工較寬的槽型，則應（yīng）分（fèn）多次切入。合理的切削路線是：先切中間（jiān），再切左右。因（yīn）為刀刃兩側的圓角半徑通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左（zuǒ）右兩刀切下時（shí），當刀具接近槽底，需要各走一段圓弧。如果中間的一刀不（bú）提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必（bì）要的條（tiáo）件。即使刀（dāo）刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側（cè）的（de）圓角半徑一致，仍以中間先切一（yī）刀為好，因這一刀切（qiē）下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵（miàn）的兩刀，一刀是左側負荷重，一刀是右側負（fù）荷重，刀具的磨損還（hái）是均勻的。機夾式的切槽刀不（bú）宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的（de）指令性文件，數（shù）控機床受控於程序指令，加工的全過程是按程序指令自動進行（háng），數（shù）控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還要（yào）包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及（jí）機床的（de）運動過程，數控加（jiā）工的工藝更加詳細，其工（gōng）藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中（zhōng）應特別重視。