​數控加工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工（gōng）的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從事數控加（jiā）工（無論是加工（gōng）還是編程）到達一定（dìng）水（shuǐ）平，必（bì）須經過一段比較長的時（shí）間，此手（shǒu）冊是工程師在長（zhǎng）期實際生產過程中總結出來的、有關數控（kòng）加工工藝（yì）、工序、常用刀具參數（shù）的選擇、加工過（guò）程中的監控等方麵的一些（xiē）經驗（yàn）總匯，可供大家參考。

一．問：如何（hé）對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序的劃（huá）分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用（yòng）同一把刀具加工完零件上所有可以完成（chéng）的部位。在用第二把刀、第三把完成它（tā）們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少（shǎo）不必要的定位誤（wù）差（chà）。

（2）以加工部位（wèi）分序法 對於加工內容很多（duō）的零件，可按其結構（gòu）特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵（miàn）或平麵等。一般先加工平麵、定位麵（miàn），後加工孔（kǒng）；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先加工精度較低的部（bù）位，再加工精度要求較高的部位（wèi）。

（3）以粗（cū）、精加工分序法 對（duì）於（yú）易發生加工變（biàn）形的零件（jiàn），由於粗加工（gōng）後可（kě）能發生的變（biàn）形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工（gōng）內容（róng）的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序（xù）集中的原則還是采用工序分散的原則（zé），要根據實（shí）際情況來確定，但一定力求合理。

二． 問（wèn）：加工順序的安排應遵循什麽（me）原則？

答：加工（gōng）順序（xù）的安排應（yīng）根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的（de）剛性不被破壞（huài）。順序一般應按（àn）下列（liè）原則進（jìn）行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序（xù），後進行外形加工（gōng）工序。

(3)以相（xiàng）同定位、夾緊方式或同（tóng）一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次（cì）數（shù）與挪動壓板次數。

(4)在（zài）同一次安裝中進行的多道工序，應先安排（pái）對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝（zhuāng）夾方式的（de）確定應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝、與（yǔ）編程計算的基準（zhǔn）統一。

（2） 盡量減少裝（zhuāng）夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定（dìng）位（wèi）、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況時，可采用用虎（hǔ）鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾（jiá）。

四．問：如何（hé）確定對刀點比較合理？工件坐標係（xì）與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的（de）上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精（jīng）加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第二道（dào）工序和之後的對刀點無從查找（zhǎo），因此在第一道工序對刀時注意要在與定位（wèi）基準有相對固定尺寸關係的（de）地方設立一個相對對（duì）刀位置，這樣可以根據它們之（zhī）間的相對位置關係找回（huí）原（yuán）對刀點。這個相對對對刀位置通常設在（zài）機床工作台或夾（jiá）具上。其（qí）選擇原則如下（xià）：

1） 找（zhǎo）正（zhèng）容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查（chá）方便。

2. 工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定（dìng）的，它在工件裝夾完畢後（hòu），通過對刀確定，它（tā）反映（yìng）的是工件與機床零（líng）點之間的距離位置關係。工件坐標係（xì）一旦固（gù）定，一般不作改變。工（gōng）件坐標係與編程坐標（biāo）係兩者必須（xū）統一，即在加工時，工件坐標係和編程（chéng）坐標係是一致的。

五． 問：如何選擇走刀路線？

走（zǒu）刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工（gōng）件（jiàn）的運動軌跡和（hé）方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和（hé）表麵質量密（mì）卻（què）相關。在（zài）確定（dìng）走刀路線是主要考慮下列（liè）幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工（gōng）路線，減少空刀時間以提高（gāo）加工效率。

4） 盡量減少（shǎo）程序段數。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪（lún）廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切（qiē）削力突然變化造成彈性變形）而（ér）留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在（zài）加（jiā）工過程中監控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後（hòu），就可進入自動（dòng）加工階（jiē）段。在自動加工過程中，操作者要對切（qiē）削的過程進行監控，防止出現非正（zhèng）常（cháng）切削造成工件質量問題及其它事故。

對（duì）切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在（zài）機床自（zì）動加工過程中，根據設（shè）定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作

者應注意通過（guò）切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況（kuàng），根據刀具的（de）承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程（chéng）中（zhōng）切削聲音的監控在自動切削過程（chéng）中，一般（bān）開始切（qiē）削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續（xù）的、輕快的，此時機（jī）床的運動是平穩（wěn）的（de）。隨著切（qiē）削過程的進行，當工件上有硬質點（diǎn）或刀具磨損或刀（dāo）具送夾等（děng）原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音（yīn）發生（shēng）變（biàn）化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時（shí）應及時調整切削用量及切削條件，當（dāng）調整效果不明顯時，應暫停（tíng）機床，檢查刀具及工件狀況（kuàng）。

3．精加工過程監（jiān）控精加（jiā）工（gōng），主要（yào）是保（bǎo）證工件的加工尺寸和（hé）加工表麵質量，切削速度（dù）較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於（yú）型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切（qiē）削液的噴淋位置，讓加工表麵時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要（yào）注意觀察工件的已加工麵質量，通過（guò）調（diào）整切削用量（liàng），盡可能避免質量（liàng）的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否（fǒu）合理。

特別（bié）注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置（zhì）。如刀具在切削（xuē）過（guò）程（chéng）中停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產生刀（dāo）痕。一般應（yīng）在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

4.刀具監控刀（dāo）具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製（zhì）、切削過程中暫停檢（jiǎn）查（chá）、工件表（biǎo）麵分析等方法判（pàn）斷刀具的正常磨損（sǔn）狀況及非正（zhèng）常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的（de）加工（gōng）質量（liàng）問題。

七（qī）．問：如何合理選擇（zé）加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確定刀具（jù）的轉速，切削速（sù）度，切（qiē）削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀（dāo）加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿（yán）工件表麵連續走刀。每次走刀（dāo）寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和鑲硬質（zhì）合金刀（dāo）片（piàn）的端銑刀主要用於加工（gōng）凸台、凹槽和箱口（kǒu）麵。

3． 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用於加工曲麵和（hé）變斜角輪廓外形。而球刀多用於（yú）半精加工和精加工。鑲硬質合金刀（dāo）具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單有什麽作用?在加工（gōng）程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序（xù）單是數控加工工藝設計的內（nèi）容（róng）之一（yī），也是（shì）需要操作者（zhě）遵守、執行的規程，是加（jiā）工程序的具體說明，目的是（shì）讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工（gōng）程序所選用的刀具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程（chéng）序單裏，應包（bāo）括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的（de）刀具、切削的最大深（shēn）度，加工（gōng）性（xìng）質（如粗加工還是精加工），理論加工時（shí）間等。

九、問：數（shù）控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編（biān）程前（qián）要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛（máo）胚的大（dà）小----以便（biàn）確定加工的（de）範（fàn）圍或是否需要多次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便選（xuǎn）擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存的（de）刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若（ruò）一定要（yào）用到此刀具，則可以提前準備。

十、問：在（zài）編程中（zhōng）安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點（diǎn）設在最高麵，這樣也可以最大（dà）限度避免撞刀的危險。

十一、問：刀具（jù）路徑編出（chū）來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同（tóng）的（de）機床所能認到的地址碼和（hé）NC程序（xù）格式不同，所（suǒ）以要針對所使用的機床選擇正（zhèng）確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程序可以運（yùn）行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方（fāng）式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如（rú）軟（ruǎn）盤，讀帶機，通訊線（xiàn）等）輸送到機床的存儲器存（cún）儲起來，加工時從存儲器裏調出（chū）程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的（de）限製，所以當程序大的時（shí）候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加（jiā）工時機床直接從（cóng）控（kòng）製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受存儲器的容量（liàng）受大小的限（xiàn）製。

切削用量有（yǒu）三大要素：切削深度,主軸轉速（sù）和（hé）進給速度。

切削（xuē）用（yòng）量的選擇總體原則是：

少切削,快（kuài）進給(即切削深度小,進給速度快)

按材（cái）料（liào）分類（lèi）,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼（gāng）),塗層刀具(如鍍（dù）鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).