​CNC加（jiā）工中心操作經驗匯集，這次總結全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心主要用於（yú）模仁、鑲（xiāng）件等（děng）模具關（guān）鍵件及銅公（gōng）等（děng）加工。模仁、鑲件的（de）質（zhì）量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加（jiā）工質量直（zhí）接約束著（zhe）EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於（yú）加工前的準備，就本崗位而言，除要（yào）具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好（hǎo）溝通，特別是和（hé）製作組、同事（shì）的溝通。

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程序傳輸至（zhì）機床

3）檢（jiǎn）查程序頭，切削參數（shù）等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件（jiàn）的精（jīng）確找正

7）工件坐標的精（jīng）確建立

8）合（hé）理刀具、切（qiē）削參數的選取（qǔ）

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工（gōng）過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與（yǔ）相應人員的及時反饋（kuì）

14）加工結束後工件質（zhì）量的檢（jiǎn）測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模（mó）的加工圖要有主管的簽名，加（jiā）工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件（jiàn）基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單（dān）上的每（měi）一項要求，確認程式（shì）與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其（qí）大小，判斷編程（chéng）師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程（chéng）師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要注意碼仔的位（wèi）置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適（shì）中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機（jī）前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲（sī）是（shì）否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖（tú）形狀以及工件尺寸之數據進行（háng）收夾工件，必須（xū）注意（yì）：工件（jiàn）尺寸數據的寫法（fǎ）為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺（bǎi）法。

5）裝夾工件（jiàn）時（shí）必須核對工件尺寸是否符合程序（xù）單的尺寸要求，有散件圖的（de）須核對程序（xù）單的尺寸（cùn）與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工件（jiàn）麵應（yīng）用油（yóu）石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與（yǔ）編程師（shī）溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方（fāng）之位置，以達到受力均衡之目的（de）。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工（gōng）深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須（xū）各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上（shàng）螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺（luó）紋。

10）定Z深（shēn）度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點（diǎn）的數據，輸好數據入機床後（hòu），須再核對一（yī）次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要（yào）裝夾牢靠，不可（kě）於（yú）刀柄中過短。

2）每次索刀前都應（yīng）檢查刀具是（shì）否符（fú）合要求，索刀長度（dù）都應根據程序單（dān）指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇（yù）到加工（gōng）深度很深的情況可以與編程師溝通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索（suǒ）得長些，這樣可提高加工效率（lǜ）。

4）使用（yòng）加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐（zhuī）度配合位置，應用清潔（jié）布抹幹淨，機床刀套的相（xiàng）應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對（duì）刀（dāo）具長度采用刀尖對（duì）刀方式（特殊情（qíng）況用刀中對刀的情況），對刀時應（yīng）仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重新對刀時，應注意深度是否能與（yǔ）前麵相接，一般情（qíng）況下可先行調高（gāo）0.1mm行，然後根據情況再作（zuò）調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水（shuǐ）溶性切削液，應每半月用（yòng）潤滑油浸數小時作保養，可（kě）使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找（zhǎo）正工件（jiàn）的注（zhù）意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一（yī）邊拖平，再去拖垂直邊（biān）。

2）工件分中時（shí），必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形（xíng）尺寸及（jí）散件圖上之尺寸進（jìn）行核對中位。

4）所有工（gōng）件必（bì）須（xū）使用（yòng）分中方式分中（zhōng），零位在工件（jiàn）邊亦須用分中方式分中（zhōng）後再移（yí）到（dào）邊上，必須確保兩邊餘量一致。如（rú）特（tè）殊情況必須單邊取數時（shí），必須再次獲得（dé）製作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分（fèn）中棒的半（bàn）徑。

5）工件中心的零位輸（shū）入必須（xū）與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘量過大（dà），用大刀手工鑼去餘量時，切（qiē）記不要（yào）鑼深。

2）加工（gōng）最重要為第一刀，因如果小心（xīn）操作和（hé）核對便可得（dé）知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件（jiàn）、刀具及機床。

3）按照以下的方式試（shì）切程序：

a）第一點高度（dù）為最高升高100mm，用眼去感覺是否（fǒu）正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接（jiē）近(約10mm)加工（gōng）麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式（shì）是否正確；

e）再次開機後，一手放在（zài）暫（zàn）停掣（chè）上，準（zhǔn）備隨時（shí）停機，另一手控（kòng）製進給速度；

f）當刀（dāo）具十（shí）分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削（xuē）行（háng）順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄（chāo）回屏上的程式名稱，再與程序單進行（háng）核對，打開程（chéng）式時，注意（yì）檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔（dàng）案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光（guāng）時，NC技工應特別注意開粗時沒有（yǒu）開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察（chá）其過程，然後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程中編程師提供的行（háng）速和轉速，NC技工可依情況酌情（qíng）調節。但應特別注意小件銅公（gōng）開粗時行速不能開快（kuài），以避免因振蕩而導致工件鬆（sōng）動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否（fǒu）有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存（cún）在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更（gèng）應予以（yǐ）控製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢測刀（dāo）具（jù）直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之（zhī）直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機（jī）床在自動（dòng）操作或有空時，操作（zuò）員應到工作站了解餘下加工編程情況，準（zhǔn）備及研（yán）磨好適當的刀（dāo）具給下一（yī）加工備用，以（yǐ）免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之刀（dāo）具、加（jiā）工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非電（diàn）腦加（jiā）工的位置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太（tài）慢等（děng）等 )，上述事件發生時可於編程等聯（lián）係。

15）加工過程中，必須注意刀具（jù）的磨損情況，應適當的更換（huàn）刀粒或刀具，更換刀粒後，注意（yì）加工的相接邊界（jiè）是（shì）否吻（wěn）合。

▌ 加工（gōng）完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求（qiú）的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外（wài）形是否符合要求，同時根據散件圖（tú）或工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安（ān）全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待（dài）

精光的（de）表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公（gōng）

3）頂針板撐頭（tóu）孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格（gé）執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮（lǜ）刀具的損耗（hào），特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求（qiú）確定精光後（hòu）的省模量

5）加工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的（de）作業情況，包括（kuò）加工情況，模具情況等。

2）確認上班次（cì）設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀（dāo）具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾（jiá）具、工件、工具等分類擺（bǎi）放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀（dāo）具、閑置工具、量具的回倉。

6）已（yǐ）加工工件送品檢或相應部門。