​數控車削加工工藝（yì）問題的探討

理想的加工程序不僅應保證加工出（chū）符合圖樣的合格工件，同時應（yīng）能使數控機床的功能得到合理的應用和充（chōng）分（fèn）的發揮。數控機（jī）床（chuáng）是一種高（gāo）效率的自動（dòng）化設備，它（tā）的效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點，必須（xū）在編程之（zhī）前對工件進（jìn）行工藝分析，根據（jù）具體條（tiáo）件，選擇經濟、合理的工藝方案。數控（kòng）加工工藝考慮不周是影響數控機（jī）床加工質量、生產效率及加工成本的重要因素（sù）。本文從生產實（shí）踐出發（fā），探討和總結一些數控車削過程中的工藝問（wèn）題。

1 數控加工工序的劃分（fèn）

在數控機床上加（jiā）工零件，工序比較集中，一次裝夾（jiá）應盡可能完成全部（bù）工序（xù），常用的工序劃分原（yuán）則有（yǒu）以下（xià）兩種。

保證（zhèng）精度原則

數控加工具（jù）有工序集中的條件，粗、精（jīng）加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形（xíng）和切削力變形對零件的加工（gōng）精（jīng）度影響（xiǎng）較大時，應將粗、精加工分開進行。

提高生產（chǎn）效率（lǜ）的原則

數控加工中，為減少換刀（dāo）次數，節省換刀時間，應將需用同一把刀加工的加工部位（wèi）全部完（wán）成後，再換（huàn）另一把刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行（háng）程，用同一（yī）把刀加（jiā）工工件的（de）多個部位時，應以（yǐ）最短的路（lù）線到達各（gè）加工部位。

實（shí）際生產中，數控加工常按刀具或加工表麵劃分工（gōng）序。

2 車刀刀位點（diǎn）的選擇

數控（kòng）加（jiā）工中，數控程序應描述出刀具相對於工件的運動軌跡。在數控車削中，工件表麵的形成取決於運（yùn）動著的刀刃包絡線的位置和形狀（zhuàng），但在程序編製（zhì）中，隻需描述刀具係統上某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即為在程序編製時，刀具上所選擇的代表刀具（jù）所在（zài）位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控車（chē）削中，從理論上講可（kě）選擇刀具（jù）上任意一（yī）點作為刀位（wèi）點，但為（wéi）了方（fāng）便編（biān）程和保證（zhèng）加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數（shù）控（kòng）加工中，刀位（wèi）點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀（dāo）應是刀具軸（zhóu）線與刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或刀尖圓弧中心，刀（dāo）具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具（jù）上能夠直接測量（liàng）的點，刀位點與刀具長度預調（diào）時的測（cè）定點應盡量一（yī）致；

·在可能的情況下，刀位點應直接（jiē）與精度要求較高的尺（chǐ）寸或難於測量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀（dāo）位點能使刀具（jù）極限（xiàn）位置直接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的刀位點選擇方法（fǎ），不宜多變；

·所（suǒ）選定的刀位點，在刀具調整圖中（zhōng）應以圖形（xíng）標示。

3 分層切削時刀具的終止位置（zhì）

當某外圓表（biǎo）麵的加工餘量較（jiào）多需分層多次走刀切削時，從第（dì）二刀開始要注意防止走刀至終點時背吃刀量的突增。如圖2所（suǒ）示，設以90°主偏（piān）角的（de）刀具分層車削外圓，合理的安排應是每（měi）一刀的切削終點依（yī）次提前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同一軸向位置上，車刀主（zhǔ）切削刃就可能受（shòu）到瞬時的重（chóng）負荷衝擊。如分層切削時的終（zhōng）止位置作出層（céng）層遞退的安排，有（yǒu）利於延長粗加工刀具的使（shǐ）用壽命。

4 “讓刀”時刀（dāo）補值的確定

對於薄壁工件（jiàn），尤其是難切削材料的薄壁工件，切削（xuē）時（shí）“讓刀”現象嚴重，導致所車削（xuē）工件尺寸發生變（biàn）化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時的彈性變形引起，“讓（ràng）刀”程度與切削時的背吃刀（dāo）量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用刀補值作小（xiǎo）範（fàn）圍調整，以減少“讓刀”對加工精（jīng）度的影響。如圖3所示，設欲（yù）加工的外圓尺寸為（wéi）A，雙麵（miàn）餘量為2t。試切削時，取t值的一半作為切削時的背吃刀量（liàng），試切削在該表（biǎo）麵的全長（zhǎng）上進（jìn）行，試切削後，程序安排停車，測量該外（wài）圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大（dà）小調整刀具的刀補值，然後繼續（xù）運行程序，完成精加工走（zǒu）刀。由（yóu）於精加工（gōng）過（guò）程與試切（qiē）削過程采用（yòng）相（xiàng）同的背吃刀量和同樣的切削速度和進給（gěi）速度，切削抗（kàng）力相同，工件相應的彈性變形相同，所（suǒ）輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的尺（chǐ）寸精度（dù）。左旋肉堿（jiǎn）曬後去皺眼（yǎn）霜（shuāng）哪個牌子好卸妝什麽牌子的護手霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的斷屑（xiè）問題

數控車削（xuē）是自動化加工，如（rú）果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨（fáng）礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀（dāo）具本身（shēn）的斷屑性能，其（qí）次（cì）應合理選擇刀具（jù）的切削用量，避免產生妨礙加工正常進行（háng）的條帶形切屑。數控車削中，最理想的切屑是長度（dù）為50～150mm，直徑不（bú）大（dà）的螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它們能有規律地沿一定（dìng）方向排除，便於收集和清除。如果斷屑不理想，必要時可在程序中安排暫停（tíng），強迫斷屑：還可以（yǐ）使用斷屑台來加強（qiáng）斷屑效果。使（shǐ）用上壓式的機夾可轉（zhuǎn）位刀片時，可用（yòng）壓板同時（shí）將斷屑台和刀片一起（qǐ）壓緊：車內（nèi）孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方式改（gǎi）善排屑。

6 可轉位刀（dāo）具刀片形狀的選擇

與普通機（jī）床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐（nài）用（yòng）度（dù）高，斷屑和排屑性能好：同時（shí）要求安裝調整方便，這（zhè）樣來滿足數控機床高（gāo）效率的要求。數控機床上所選用的刀具常采用適應高（gāo）速（sù）切削的刀具材料(如（rú）高（gāo）速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數（shù）控車削中廣泛采用機夾可（kě）轉位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量（liàng）的重要手段（duàn）。可（kě）轉位車刀刀片種類繁多，使用（yòng）最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片（piàn）、圓（yuán）形刀片及切槽刀片。菱形刀片（piàn）按其菱形銳角（jiǎo）不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度（dù），又能裝（zhuāng）配成主偏角略大於90°的刀具，用於端麵、外（wài）圓、內孔、台階的加工。同時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片（piàn）底麵及非切削（xuē）位置上的80°刀尖（jiān）角的（de）相鄰兩側麵定位，定位方（fāng）式可靠，且刀尖位置精度（dù）僅與刀片本身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱（líng）形刀片因其刀尖（jiān）角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複（fù）雜型麵（miàn）或開挖溝（gōu）槽。

7 切槽的走刀（dāo）路（lù）線

較深的槽型，在數控車（chē）床上常用（yòng）切槽刀加工，如果刀寬等（děng）於要求加工的槽寬，則切（qiē）槽刀一（yī）次切槽刀位，若以較窄的切槽刀加工較寬的（de）槽型，則應分多（duō）次切入。合理的（de）切削路線是：先切中間，再（zài）切左右。因為刀刃兩側的圓角半徑（jìng）通常小於工件槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接近槽底，需要各（gè）走（zǒu）一段圓弧。如果中間的一刀不提前切削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必（bì）要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工（gōng）件槽（cáo）底兩側（cè）的圓角半徑一致，仍以中間先切（qiē）一（yī）刀為好，因（yīn）這一刀切下時，刀刃兩側的負（fù）荷是均等的，後麵的兩刀（dāo），一刀是左側負荷重，一刀是右側負荷重，刀具的磨（mó）損還是均勻的。機夾式的切槽刀不宜安（ān）排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令性文件，數控機床受控於程（chéng）序指令，加工的全過（guò）程是按程序（xù）指令自動進行，數控加工程序不僅包括（kuò）零件的工藝過程，還（hái）要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床（chuáng）的運動過程，數控加工的工藝更加詳細，其工藝方案的好壞直接影響機床效率的發（fā）揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重視。