​數控（kòng）加工中心的八個（gè）操作步（bù）驟

引領（lǐng）機械前沿、機械視頻，汽車、加工技術、3D打印、自動化、機器人、生產工藝、軸承、模具、機床（chuáng）、鈑金（jīn）等（děng）行業前沿（yán）在這裏等（děng）你                         

1開機準備

機床在每次開機或機床按急停複位後，首（shǒu）先回機床參考（kǎo）零位（即回零），使機床對其以後的操作有一個基準位置。

2裝夾工（gōng）件

工件裝夾前要先清潔好各表麵，不能粘有油汙、鐵屑和灰塵（chén），並用銼刀（或油石）去掉工件表麵的毛刺。

裝夾用的等高鐵一定要經磨床磨平各表麵，使其光（guāng）滑、平（píng）整。碼鐵、螺母一定（dìng）要堅固，能可靠地夾緊工件，對一（yī）些難裝夾的小工件可直接夾緊在虎上（shàng）；機床工作台應清潔幹（gàn）淨，無鐵屑、灰塵、油汙；墊鐵一般（bān）放在工件的四角，對跨度過大的工件須要在（zài）中間加放等高墊鐵。

根據圖紙的（de）尺寸，使用拉尺檢查工件的長寬高是否合格。

裝夾工件時，根據（jù）編程作業（yè）指導書的裝夾擺放方式，要考慮避開加（jiā）工的部位和在加工中刀頭可能（néng）碰到夾具的情況（kuàng）。

工件擺放在墊鐵上以後，就要根據圖紙要求對工件基準麵進行拉表，對於已經六（liù）麵都（dōu）磨好的工件要校檢其垂直度（dù）是否（fǒu）合（hé）格。

工件拉表完畢後一定要擰緊螺母，以防止裝夾不牢固而使工件在加工中移位的現象；再拉表一次，確定夾緊好後誤差不超差（chà）。

3工件碰數

對裝夾好的工件可利用碰數頭（tóu）進行碰數定加工參考零位，碰數頭可用光電式和機械式（shì）兩種。方法有分中碰數和單邊碰數兩（liǎng）種，分（fèn）中碰（pèng）數步驟如下：

光電式靜止，機械式轉450~600rpm。分中碰數手動移動工作台X軸，使碰數頭碰（pèng）工件一側麵，當碰數頭剛碰到（dào）工件使紅燈亮時，就設定這點的相對（duì）坐標值（zhí）為零；再手動移動工作台X軸使碰數頭碰工件（jiàn）的另一側麵，當碰數頭剛碰上工件時記下這時的相對坐標。

根據其相對值減去碰數頭的直徑（即工件的長（zhǎng）度（dù）），檢查工件的長度是否（fǒu）合符圖紙要求。

把這個相對坐標數除以2，所得數值就是工件X軸的中間數值，再移動工作台到X軸上的中間數值，把這點的X軸（zhóu）的相對坐標值（zhí）設定為零，這點就是工件X軸上的零位。

認真把工件X軸上（shàng）零位的機械坐標值記錄在G54~G59的其中一個裏，讓機床（chuáng）確定（dìng）工件X軸上的零（líng）位。再一次認真檢查數據的正確性。工件Y軸零位（wèi）設定的步驟（zhòu）同X軸的操作相同。

4工件CAM軟（ruǎn）件編程

編程人員（yuán）選擇待加工（gōng）的（de）工件，通過CAM軟件WorkNC對（duì）其編程，產生刀具路徑，通過WorkNC仿真模擬模塊對刀路進（jìn）行幹涉（shè）檢查，幹涉檢查後進（jìn）行後處理產生安（ān）全穩定的NC代碼，傳輸到車間（jiān）上機。

5根（gēn）據編程作業指導書準備好所有刀具（jù）

根據編程（chéng）作（zuò）業指導（dǎo）書的刀（dāo）具數據，換上要進行加工的刀具，讓刀具去碰擺在基準麵上的高度測量器，當測量器紅燈亮時把這點的相（xiàng）對坐標值設定為零。移動（dòng）刀具到安全的地方，手動向下移動刀具50mm，把這點（diǎn）的相對坐標值再設定為零，這點就（jiù）是Z軸的零位。

把這點的機械坐標Z值（zhí）記錄在G54~G59其中（zhōng）一個裏。這就完成了工件X、Y、Z軸的零位設定。再一次認真檢查數據（jù）的正確性。

單邊碰數的也是按（àn）上麵的方（fāng）法碰工（gōng）件（jiàn）X、Y軸的一邊，把這點的X、Y軸的相對坐標值偏移碰數頭（tóu）的半徑就是X、Y軸的（de）零位，最後（hòu）把一點X、Y軸的機械坐標（biāo）記G54~G59的（de）其中一個裏。再一次認真檢查數據的正確性。

檢查零點的正確性，把X、Y軸（zhóu）移動到工件的邊懸，根據工（gōng）件的尺（chǐ）寸，目測其零點（diǎn）的正確性。

根據編程作業指導書的文件路徑把程序（xù）文件拷貝到電腦上。

6加工參數的設定

在加工中主（zhǔ）軸轉速的設（shè）定： N=1000×V/（3.14×D）

N：主軸轉速（rpm/min）

V：切削速度（m/min）

D：刀具直徑（mm）

加工的進給速度設定： F=N×M×Fn

F：進給速度（mm/min）

M：刀具刃（rèn）數

Fn：刀（dāo）具的切削量（mm/轉）

每刃切削量設定： Fn=Z×Fz

Z：刀具的（de）刃數

Fz：刀具每刃的切削量（liàng）（mm/轉（zhuǎn））

7開機加工

執行（háng）每一個（gè）程序的開始時必須認真檢查其（qí）所用的刀（dāo）具是否編程指（zhǐ）導書上所指定（dìng）的刀具。開始加工時要把進給速度調到最小，單（dān）節執行，快速定位、落刀、進刀時須集中精神，手應（yīng）放在停止鍵上有問（wèn）題立即停止，注意觀察刀具運動方向以確（què）保（bǎo）安全進刀，然後慢慢加大進給速度到合適，同時要對刀具和工件（jiàn）加冷卻液或冷風。

開粗加工時不得離控製麵板太遠，有（yǒu）異常現象及（jí）時停機（jī）檢查。

開粗後（hòu）再拉表一次（cì），確定工（gōng）件沒有鬆（sōng）動。如有則必須重新校正和碰數。

在加工過（guò）程中不斷優化（huà）加（jiā）工（gōng）參數，達最佳加工效果。

因本工序（xù）是（shì）關鍵工序，因此工件加工（gōng）完（wán）畢後，應測量其主要尺寸數值與圖紙要（yào）求是（shì）否一致，如有問題立（lì）即通知（zhī）當班組長或編程員（yuán）檢查、解決，經自（zì）檢合格後方可拆下，並必須送（sòng）檢（jiǎn）驗員專（zhuān）檢。

加工類型：孔加工：在加工中心（xīn）上鑽孔前一定要先用中心鑽定位，再用比圖紙尺寸（cùn）小0.5~2mm的鑽頭鑽孔，最後用（yòng）合適的鑽頭精加工。

鉸孔加工（gōng）：對工件進行鉸孔加工也是要先用中心（xīn）鑽定位，再用比圖紙尺寸小0.5~0.3mm的（de）鑽頭鑽孔（kǒng），最後再用鉸刀鉸（jiǎo）孔，鉸孔加工時注意控製主（zhǔ）軸轉速在（zài）70~180rpm/min內。

鏜孔加工：對工件進（jìn）行鏜孔（kǒng）加工要先用中心鑽定位，再用（yòng）比圖紙尺寸小1~2mm的鑽頭鑽孔（kǒng），然後用粗鏜刀（或（huò）銑刀）加工到隻剩下單邊0.3mm左右加工（gōng）餘量，最後用預（yù）先調（diào）好尺寸的精鏜刀進行精鏜，最後一次精鏜餘量不能少於0.1mm。

直接數（shù）控（DNC）操（cāo）作：在DNC數控加（jiā）工前要先裝夾好工件，定好零位，設定好參數。在計算（suàn）機中打開要傳數（shù）的加（jiā）工程（chéng）序進行檢查，然後讓（ràng）計算機進入DNC狀態，並輸入正確加工程序的文（wén）件名。在加工機床（chuáng）上按TAPE鍵和程序啟動鍵，這時機床控製器出現閃爍的LSK字樣。在計算（suàn）機上按回車鍵（jiàn）盤就可（kě）進行（háng）DNC傳數加（jiā）工。

8工人自檢內（nèi）容、範圍

加工者在加工（gōng）前必須看清楚工藝卡內（nèi）容，清（qīng）楚知道工件（jiàn）要加工的部位、形狀（zhuàng）、圖紙各尺寸並知道其下（xià）工序加工內容。

工（gōng）件裝夾前應先測量坯料尺寸是否符合圖紙要求，工件裝夾時必須認（rèn）真檢查其（qí）擺放（fàng）是否與編程作業指導書一（yī）致。

在粗加（jiā）工完成後應及（jí）時進行自檢，以（yǐ）便對（duì）有誤差的數據及時進行調整。自檢（jiǎn）內容主要為（wéi）加工部位的位置尺寸。如：工件是否有鬆動（dòng）；工件是否正確分中；加工部位到基準邊（基準點）的尺寸是否符合圖紙要求；加工（gōng）部位相互間的位置尺寸。在檢查完位置尺寸後（hòu）要對粗（cū）加（jiā）工的形狀尺進行測量（圓弧除外（wài））。

經過粗加工自檢後才進行精加工。精加工後工人應對加工部位的形狀尺寸進（jìn）自檢：對垂（chuí）直（zhí）麵的加工部位檢測其基本（běn）長寬尺寸；對斜麵的加工部位測量圖紙上（shàng）標出的基點尺寸。

工人完成工件自檢，確認與圖紙及工藝要求相符合（hé）後方能拆下工件送檢驗員（yuán）進行專檢（jiǎn）。