​數控車床（chuáng）使用G00指令及控製尺寸精度的技巧

數控（kòng）車（chē）削加工技術已廣泛應用於機械製造行（háng）業，如何高效、合理、按質按量完（wán）成工件的加工，每個從事該行業的（de）工程技術人員或多或少都有自己的經驗（yàn）。筆者從事數控工作多年，積累了一定（dìng）的經驗與技巧，介紹（shào）幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車（chē）削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以（yǐ）G50 Xα Zβ作為（wéi）程（chéng）序（xù）首句。根據該指令，可設定一（yī）個（gè）坐標係，使刀具的某一點（diǎn）在此（cǐ）坐標係中的坐標（biāo）值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係（xì）原點（diǎn）均設定在工件右端麵)。采用這種方法（fǎ）編寫程序，對刀後，必須將刀移（yí）動到G50設定的既（jì）定位置（zhì）方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工（gōng）件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀（dāo）平工件右端（duān）麵（miàn）A；

3）Z軸不動（dòng），沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶（yì）該點；

4）程序錄入方式，輸（shū）入G01W-8F50，將工件車削出一台（tái）階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀（dāo）具至C點，停車測量車（chē）削出的工件台階直徑（jìng）γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該（gāi）點；

6）程序錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具（jù）運行至編程指（zhǐ）定的程（chéng）序（xù）原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點（diǎn）。

上述步驟中，步驟（zhòu）6即（jí）刀具定位在XαZβ處（chù）至關重要，否則，工件坐（zuò）標係就會被（bèi）修改，無（wú）法正常加工工件。有過加工（gōng）經驗的人都知道（dào），上述將（jiāng）刀具定位到XαZβ處的過（guò）程繁（fán）瑣，一旦出（chū）現意外，X或Z軸無（wú）伺服，跟蹤出錯，斷電等情況（kuàng）發生（shēng），係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複（fù）位、回零運行（háng）”不再起作用，需重新將刀具運行（háng）至XαZβ位置並重設G50。如果是批量生（shēng）產，加工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操（cāo）作過程中稍（shāo）有失誤，就可能修（xiū）改工件坐標係。鑒於上述程序首句使用G50建立工件坐標係的（de）種種弊端，筆（bǐ）者想辦法將工件坐標係（xì）固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎（yíng）刃而（ér）解。其操作過程隻需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可（kě）。即使發生斷電等意外（wài）情況（kuàng），重啟係統後，在編輯方式下（xià）將光標移至（zhì）能（néng）安全加工（gōng）又不（bú）影響工件加工進程的（de）程序段，按自動運行方式繼續加工即（jí）可。上述程序首句（jù）用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限（xiàn）製，不改變工件坐標係，操（cāo）作簡（jiǎn）單，可靠性強，收（shōu）到了意（yì）想不到的效果。

二、控製尺寸精度的技巧

1）修改刀補值（zhí）保證尺寸精度

由於第一次對刀誤（wù）差或者其他原因造成工件誤（wù）差超出工（gōng）件公差（chà），不能滿足加工要求時，可（kě）通過修改刀補使工（gōng）件達到要求尺（chǐ）寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸（shū）入法

根（gēn）據“大（dà）減小，小加大”的（de）原則，在刀補001～004處修（xiū）改。如用2號（hào）切斷刀切槽時（shí）工件尺寸（cùn）大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標（biāo）法

如（rú）上例，002刀補（bǔ）處輸入U-0.1，亦可收到同樣的（de）效果。

同理，對於軸向（xiàng）尺寸的控製亦如此類推（tuī）。如用1號外圓刀加工（gōng）某處軸段，尺寸長了0.1mm，可（kě）在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工（gōng）消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分（fèn）數控車床來說，使用較長時間後，由（yóu）於絲杆間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現（xiàn）象。這時，我們可在（zài）粗加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補（bǔ）處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車（chē）測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再（zài）次調用G70精車一次。經過此番半（bàn）精車，消除了絲杆間隙的影響，保證了（le）尺寸精度的（de）穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程（chéng）序編製保證尺（chǐ）寸精度

a. 絕對編程保證（zhèng）尺（chǐ）寸精度

編程有絕對編程和相對編（biān）程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點（diǎn）位置以該線段起點為坐標（biāo）原點而確定的坐標係（xì）。也就是說，相對編程的坐標原點經（jīng）常在變換（huàn），連續位移（yí）時必然產生（shēng）累積誤差，絕對編程是（shì）在加工的全過程中，均有相對統（tǒng）一的基準點（diǎn），即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件徑（jìng）向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故（gù）在編寫程（chéng）序時，徑向（xiàng）尺寸最好采用絕對編程，考慮到（dào）加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對（duì）編程，但（dàn）對於重要（yào）的軸向尺寸，最好采用絕對編（biān）程。

b. 數值換（huàn）算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程（chéng）所需的尺寸基準不一致，故應先將圖樣上（shàng）的基準（zhǔn）尺寸換（huàn）算為（wéi）編程坐標係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸（cùn）13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注（zhù）尺（chǐ）寸經換（huàn）算後而得到（dào）的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩（liǎng）極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製（zhì）尺寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象：程序自動運（yùn）行後（hòu），停車測量，發現工（gōng）件（jiàn）尺寸達不到要求，尺寸變化無規律。如用1號外圓（yuán）刀（dāo）加工圖3所示（shì）工（gōng）件，經粗加工和（hé）半精加工後停車測（cè）量（liàng），各軸段徑向尺寸如下（xià）：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中（zhōng）的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這（zhè）樣一來，各軸段均（jun1）有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補001處輸（shū）入U-0.06。

經過（guò）上述程序（xù）和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件尺寸（cùn）一般都能得到有效（xiào）的保證。

數控車削加工是基於數控程（chéng）序（xù）的自動化加（jiā）工方式，實際加工中，操作者隻有具備較強（qiáng）的程序指令運用能力和豐富的實踐技能（néng），方能編製出高質量的加工程序，加工出（chū）高質量的工件。