​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單（dān）實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間（jiān）鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈（dàn）性刀杆的工具，並以很（hěn）小（xiǎo）的切（qiē）削深（shēn）度進給，但上述問題並不能（néng）從根本（běn）上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動（dòng）停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工（gōng）操作（zuò）的臥式普通（tōng）車床（chuáng）則可以根（gēn）據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一（yī）半（bàn）時中（zhōng）途退刀，從而避（bì）免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方（fāng）法就是利用數控車床呆板的加工方（fāng）式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法（fǎ）來（lái）合成梯形的兩條側線，從而有效解決這（zhè）一問題。

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀具（jù）。這種切削方式是把一刀變為（wéi）三刀，從而減小了切削抵抗（kàng）。這種（zhǒng）方式實際上是左右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是（shì）從實際中（zhōng）得來的結論。與非數控車床的左右切削（xuē）法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這（zhè）種計算需要（yào）花費一點時間（jiān），但它換來加工效率的提高及工作時的（de）安心。切（qiē）削（xuē）速度可（kě）選為70～90m/min，切（qiē）削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及（jí）顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化（huà）0.0364mm，這個0.0364mm是（shì）左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下（xià）表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左（zuǒ）右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為（wéi）8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所（suǒ）示“中、左（zuǒ）、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到（dào）了“聯點成線”的目的，把數控的局（jú）限性變成了特長（zhǎng）。若切削時加冷卻液（yè）衝刷鐵屑，效果會更好（hǎo）。

另（lìng）外，在加工方牙螺紋等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄的車刀，以（yǐ）上述方（fāng）法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令（lìng）人滿意。